张旭辉教授：煤矿远程智能掘进面临的挑战与研究进展
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煤矿巷道掘进智能化相关理论与技术研究是当前解决“采掘失衡” 难题的基石。截至2021年底，我国智能化采掘工作面已达687个，其中智能化采煤工作面431个，智能化掘进工作面256个。远程智能掘进是实现少人甚至无人化掘进作业的根本目标和远景，面临单一掘进装备定位与控制、设备群协同、人－机－环感知与呈现，以及远程智能决策等瓶颈问题。
1 远程智能掘进技术分析及解决方案 我国综采工作面智能化技术发展迅速，经过引进消化、技术创新和自主研发等阶段攻关，2020年底国内已建成近400个智能综采工作面。 以陕西黄陵为代表“智能控制＋远程干预”的智能化开采模式在全国多个矿区建成运行，以工作面惯性导航系统和高精度磁致伸缩行程传感器应用为代表的工作面自动找直技术，以地质建模构建数字煤层为代表的“透明工作面”智能开采技术，代表不同阶段的智能化少人开采的技术路径，积累了大量智能化方面的技术和经验。中国矿业大学 、西安科技大学等单位对数字孪生驱动采掘工作面智能化技术进行了较为深入研究，为行业智能化发展提供了参考。
数字孪生驱动的综采工作面远程控制技术原理
相比于综采工作面，目前绝大多数巷道掘进采用的悬臂式掘进机施工尚采用人工操作，施工时掘进机司机通过目视断面上的激光光斑控制掘进机截割头，巷道中心轴线靠精确调整的激光指向仪设定激光光斑保证，掘进工程质量很大程度上取决于司机的经验和熟练程度。 考虑掘进工作面工况存在的高粉尘、低照度、复杂地质条件等因素，现有掘进质量规范下掘进装备的位姿和工况状态检测难度极大，表现在：成形截割精度要求高（安全规程要求小于100mm），机身和截割头位姿测量精度直接影响巷道成形断面误差，定向精度导致的巷道开拓误差对后继施工影响较大等。因此，煤矿井下掘进装备的动态、精确定位技术已经成为提升采掘效率，解决“采掘失衡”难题的行业共识。
远程掘进应该包含本地控制和远程控制内容，前者是后者的依托和基础。 井下巷道掘进设备的姿态精确测量、自主定位与导航、掘进断面自动成形监控，以及人员定位与防护、锚固作业自动化、掘－支－运设备自主联动、掘进过程可视化监测和实时通信都是远程掘进需要解决的问题。如图下图所示，设备精确位姿测量解决“在哪里”的问题，最为关键；其次自主定位与导航解决“去哪里”的问题，关系到掘进方向是否正确，也是巷道截割质量评价的关键，需要设备群的协同。
煤矿远程智能掘进技术需求分析
煤矿井下巷道掘进本地控制的实质是将掘进设备作为“移动机器人＋串联机械手”组合体，利用机器人正、逆运动学求解，以设计路径参数为目标，以实时测量数据为反馈，达到伺服控制、轨迹跟踪的结果，形成要求的形状和尺寸的高质量巷道。 解决了上述井下问题，在掘进工作面远端或地面远程控制时，除了关注井下工作面设备工况和控制状态，需要解决数据直观呈现的问题，为监控人员提供更多决策信息能够在自动作业过程中对异常状态进行人为干预，达到“人机协同”远程掘进控制的目的。因此，提升井下掘进机智能化水平，以机器人技术、数字工作面、精确定位、自主导航、定形截割构建本地控制理论和技术基础，解决远程控制中的多维数据呈现、设备群碰撞、掘进工艺建模和人机协同机制问题，是远程智能掘进的关键。
针对煤矿井下采煤和掘进施工复杂度高、监测数据量大，协同控制难度大，“自动控制＋人工视频干预”的控制方案难以实现工作面常态化自动生产等问题， 近几年煤炭行业多家研究单位将数字孪生（DT）和虚拟现实（VR）引入采掘工作面设备群远程智能控制决策系统，提出“惯导＋”或“视觉＋”等多种方法有效解决煤矿井下采掘工作面设备精确定位、自主导航和自主截割难题，“数字煤层、虚实同步、数据驱动、实时修正、虚拟碰撞、截割预测、人机协同”的煤矿井下设备远程控制技术体系已经成为行业解决采掘工作面智能化的共识，这对破解目前煤矿井下工作面煤岩界面预测、少人或无人自动截割控制、设备群间异常检测等难题起到了重要推动作用。
在前期研究基础上，笔者提出了数字孪生驱动掘进装备远程智能控制技术构架，通过构建掘进工作面数字孪生体，将井下人员、设备、环境相关信息呈现到数字空间，虚实融合，共智互驱，达到数字掘进与物理掘进智能协同的目标，破解掘进施工中人-机-环共生安全难题 。为了聚焦远程控制任务，提出以掘进为控制时空参考的掘-支-运作业机制，以掘进定位、定向导航和定形截割为核心，自动钻锚和高效转运辅助的远程控制构架。下面两图分别为数字孪生驱动掘进装备远程控制模型及技术体系示意、远程智能掘进的系统架构。
数字孪生驱动掘进装备远程智能控制模型及技术体系
远程智能掘进总体控制架构
该远程控制系统主要功能：
（1）基于激光点－线特征的掘进机机身和截割臂视觉测量，获得井下巷道掘进设备移动中的精确位姿（包括位置和姿态）和截割臂实时位姿数据，结合掘进机参数解算出截割头的运动轨迹。
（2）利用（1）的结果，实现人工示教轨迹规划，破解复杂工况和环境下的掘进机轨迹规划难题，即熟练司机操作机身和截割臂完成一个截割循环，实时记录位姿信息数据，下一个截割循环采用记忆数据控制掘进全过程中的机身和截割臂运动，实现自动化截割、自动刷帮等工艺环节。
（3）以巷道、掘－支－运设备群等静态信息，加上掘进中的巷道动态变化和设备实时位姿等数据，建立设备位姿显示、运动学、协调控制、自主决策等方面的数学模型，构建掘进工作面人－机－环数字孪生体。
（4）掘进监控中，以物理世界——井下掘进工作面设备群实时数据，驱动虚拟世界——掘进工作面孪生体，实现虚实同步运动和虚拟设备群位姿实时修正，从而保证虚拟空间呈现场景可以作为远程控制的决策依据。
（5）在虚拟空间可以借助牛顿力学碰撞模型，实现无传感器数据的设备群全方位碰撞检测和预警（通过几何膨胀或阈值设定），与有人值守的远程控制端人工决策有机结合，可以大大提高远程掘进异常干预的自主性和智能化，为远程掘进常态化提供技术支撑。
2 煤矿远程智能掘进面临的主要挑战
掘进工作面智能化的研究不断深入，近几年已经成为煤矿智能化研究的热点，但是在相关基础理论、设备定位、定向导航与纠偏、成形截割、协同控制等方面还存在不足。
（1） 掘进状态感知基础理论研究不足
煤矿井下存在低照度、高粉尘、水雾、振动，以及电磁干扰等因素影响，很多地面成熟技术及设备在井下实际应用存在严峻挑战，甚至不能使用。 机电设备位姿、工况等感知元件的安装也由于防爆、供电等特殊要求存在诸多难题。远程控制模式下需要井下设备更多、更全面的感知传感器，为远程监控人员提供设备位姿、工况数据、设备与环境变化等方面信息，避免“盲人摸象”，保障设备可靠性同时实现多维数据可视化呈现。矿井环境下的不同感知手段适应性设计理论、多设备协同控制决策，以及远程控制网络实时性等方面的基础研究应该引起广泛重视。比如井下视觉应用应进一步探讨防爆玻璃折射影响下的矿用相机建模与校正、矿用相机非线性成像系统优化设计理论与方法。（2） 掘进机定位问题尚待突破
掘进工作面设备定向与定形截割、设备群碰撞预警与协同控制，都受制于位姿测量的准确性和可靠性。针对掘进机的精确位姿测量问题，国内外众多高校、研究机构开展了卓有成效的研究。目前掘进机的自动位姿测量方法中全站仪导向技术对环境要求较高，惯性导航技术定位时间累积误差大，罗盘类传感器精度易受外界电磁干扰，视觉测量要克服井下恶劣工作环境以及相机拍摄姿态等方面影响。视觉测量技术由于非接触、无累计误差等优势得到广泛关注，也在掘进机位姿测量方面得到一定程度的应用。但是掘进巷道工况环境恶劣，粉尘质量浓度高、伴随有水雾、杂光干扰，以及采掘振动影响等因素对图像测量的稳定性和可靠性影响很大。因此，如何实现综掘工作面复杂工作环境中掘进机的精准定位、高效开采活动成为了矿山工程领域发展过程中面临的科学难题。
（3） 掘进机定向导航与成形截割亟待深入研究
悬臂式掘进机的定向掘进是解决巷道掘进方向控制的关键问题。巷道施工中根据位姿误差信息对机身进行控制，连续的航向位姿形成定向导航实际路径，结合截割臂的运动控制可以实现巷道断面的成形控制。 非全断面掘进设备需要控制机身和截割头，实现预定截割轨迹的跟踪控制，全断面掘进设备相对简单，仅需关注航向方向位移为掘进进尺提供参考。由于悬臂式掘进机掘进使用最广、最灵活，但工艺复杂、一般使用在地质复杂场合，因此，国内外对其成形截割控制研究较多。现有研究对重载非完整约束的悬臂式掘进机器人开展较多，思路是将截割臂当做一个移动机械臂，进行统一的运动学建模实现掘进机的机器人化，实现悬臂式掘进机自动截割。但是由于机身位姿测量的成本和技术限制，基于机身位姿测量数据和规划轨迹的全局轨迹（包括机身轨迹和截割头轨迹2部分）跟踪控制还处于研究阶段。
（4） 设备群协同应用研究不够
智能协同控制技术是智能掘进机器人系统的核心。掘进工作面实现掘-锚-支-运-通过程中，设备群协同是实现多工序并行作业的技术基础。 在实现单个设备智能控制的基础上，如何通过对煤矿掘进多个任务并行、多个设备智能协同控制成为重要研究内容之一。目前，掘进工作面作业线上各设备独立，缺乏信息感知、交流、互通功能，实时协作能力弱、人机交互性差，掘进工艺流程缺乏统一规范，要实现巷道智能化快速掘进，就必须建立掘进设备各子系统之间的并行协同控制机制。
（5） 远程控制实时性等基础技术未引起重视
我国煤矿赋存条件复杂，掘进工作面环境恶劣，存在煤层起伏大、顶板松软、夹矸与片帮并存、水与瓦斯突出等一系列问题，且不同矿区差异大，掘进作业本地控制的自动化、智能化难度较大。 虽然地面一键启动、数据驱动远程监控、三维可视化监测等技术得到一定应用，但是对井下采掘工作面的远程控制基础理论和技术研究基本处于空白，行业还存在“快”即为实时，控制没有模型的理解误区。因此，煤矿网络控制系统实时性保障技术、网络通信系统实时性、数字孪生驱动的远程掘进控制系统模型等基础理论及技术研究应该高度重视，这是实现真正意义上的远程控制必经之路。
3 远程智能掘进关键技术研究进展
（1） “DT＋VR”井下掘进人-机-环智能管控技术
①煤矿智能掘进工作面数字孪生技术。 随着信息技术与煤矿相关专业的深度融合，少人化、无人化、机器人化、智能化等先进生产理念在煤炭行业快速推广。马宏伟、袁亮、程建远、毛善君等等提出了基于虚拟现实的数字矿山设想并进行了大量研究。煤矿“透明”地质条件是实现智能快速掘进的重要基础之一。目前，相关专家、学者在基于智能钻探、智能物探、地质数据数字化、地质信息智能化更新和地质信息可视化等多源数据的综合地质建模上开展了大量研究，以满足煤矿智能快速掘进和精准开采的地质条件需求。
掘进虚拟工作面构建及轨迹预测机理
掘进设备数字孪生数据驱动技术构架
②煤矿井下视觉成像系统标定基础理论。 近年来，智能视觉技术在煤矿井下迅猛发展，在固定设备及场合视觉监测、煤流检测、人员定位及异常状态识别，甚至工作面直线度和设备位姿测量方面得到一定的工程应用。但是影响图像质量的防爆玻璃折射、采掘振动影响，以及高粉尘、低照度和杂光干扰环境下的应用性研究基本空白，影响了测量的稳定性和精度。
（2） 煤矿井下掘进机位姿精准测量理论
悬臂式掘进机机身及截割头位姿的实时、准确测量是实现煤矿巷道掘进定向导航和定形截割的基础和核心内容。 针对掘进机的自动位姿测量技术方面的研究，专家学者们提出了多种不同的技术方案，并取得了一定的研究成果。目前方法主要有iGPS测量技术、基于全站仪的导向和定位、惯性测量技术、超宽带测量技术、空间交汇测量技术和视觉测量等。基于全站仪的测量系统由于掘进过程中巷道内粉尘质量浓度大，测量环境恶劣，加之棱镜光路易遮挡，测量结果稳定性亟待解决。基于惯性传感器的掘进机位姿测量系统存在时间累积误差，难以长程连续地提供位置参量，目前研究热点是如何将井下采掘与施工工艺有机结合解决工程难题。基于立体视觉的掘进机机身位姿检测技术，在矿井下的应用主要集中于对车辆与人员的监控，而应用于机身定位方面的文献较少。吴淼研究团队研究基于空间交汇测量技术的悬臂式掘进机位姿自主测量方法，得到悬臂式掘进机在固定坐标系下的位姿状态。西安科技大学近年来系统研究了煤矿井下移动目标的位姿测量问题，在采掘工作面智能化建设中得到一定程度的验证。
矿用图像模糊建模与去模糊
（3） 定向导航与纠偏技术
煤矿井下掘进设备导航目前有基于惯性导航、惯导＋组合导航方式、基于视觉导航方式、惯导＋视觉组合方式。 吴淼教授团队深入研究了掘进机导航系统，提出的二维里程辅助自主导航方法，分析掘进机滑移特点研制出一种外置式二维里程的测量装置，实现了二维里程辅助的组合导航算法。
在实现掘进机位姿检测的基础上，须完成掘进机的自主纠偏以保证巷道截割质量。 针对工况复杂且存在封闭边界的受限巷道空间，吴淼等将综掘巷道环境自适应划分为区域栅格，提出掘进机纠偏影响度作为模型降维与简化的指标，结合掘进机自身运动特点与实际工况，建立掘进机在栅格场景中的自主纠偏运动模型，实现了结合PID算法与神经网络的自主纠偏算法，并采用EBZ-55掘进机与模拟巷道验证了纠偏算法的可行性。
（4） 掘进机智能截割控制技术
吴淼团队多年坚持智能掘进技术研究，对自适应控制、记忆截割进行了很多有创意的探索。针对井下掘进机截割智能化程度低、截割臂摆速不能根据煤岩硬度进行自适应调节的问题，研究了基于多种传感器信息掘进机截割臂自适应截割控制策略和掘进机姿态调整模型辨识与精准控制方法；针对煤矿掘进机机器人化和无人化的目标，提出了一种悬臂式掘进机煤矸智能截割控制系统与方法，提高掘进机截割煤矸的效率和智能化程度；针对常见及复杂构造断面，提出了悬臂式掘进机断面成型轨迹多目标优化方法。
另外，为实现从人工截割到自主截割，吴淼课题组提出一种纵轴式掘进机记忆截割控制方法，如下图示，该方法可对人工示范的过程进行记忆学习及智能优化，并一键式触发掘进机按所学路径信息自动截割后续断面，还可根据实际截割情况对路径进行微调，以避开煤岩过硬的位置。地面试验结果表明，系统运行稳定可靠，控制精度较高。但是该方法未将机身运行考虑进截割头位姿跟踪环节，限制了使用效果。
悬臂式掘进机记忆截割控制原理
笔者所在课题组研究了悬臂式掘进机视觉伺服控制技术，提出采用视觉实时位姿测量和电液伺服控制，采用轨迹规划与人工示教相结合的方式，实现复杂运动环境下的掘进机机身视觉伺服和截割头运动轨迹跟踪控制。考虑不同地质条件和底板稳定性影响，先利用视觉位姿测量方法，实时记录人工操作机身和截割臂的轨迹完成一个截割循环，随后下一个截割循环采用记忆数据控制掘进全过程中的机身和截割臂运动，实现自动化截割、自动刷帮等工艺环节，避免了掘进机在不同工况和环境下的轨迹规划难题。下图为悬臂式掘进机的人工示教记忆截割控制系统原理框图。
基于视觉测量的“人工示教”记忆截割系统原理
系统以截割头跟踪截割断面为目标，视觉实时测量的截割头位姿（包括截割头相对机身的位姿和机身位姿）为反馈量。为保证断面成形精度，基于截割头位置信息建立截割头轨迹跟踪控制模型，以截割头位姿为反馈确定截割头位置偏差，利用控制算法输出控制命令，使升降油缸及回转油缸驱动截割臂摆动工作，同时按照截割工艺要求调整机身位置，使之处于合理姿态并在截割轨迹跟踪时利用前铲板和后支腿固定机身。此技术的关键是掘进机机身的实时位姿测量，基于三激光束的视觉测量系统高精度、稳定性是其中的核心技术，最大优势是可以解决巷道断面形状、尺寸大小不同引起的截割路径自动规划困境，尤其是机身有滑动状态时机身控制难题。
（5） 掘进工作面群组协同与数字孪生驱动技术
按照掘－支－运工序并行提高掘进效率是目前行业努力的方向，通过建立掘进机群组位姿和运动关联模型，对多机群组的时空坐标系进行统一，在单机设备自动化的基础上进行多机群组的精准定位与智能导航，解决多机协同并行作业冲突的问题。 多设备协同包括2方面：① 建立多个设备之间的空间位置关系，一般通过基坐标系标定来实现；② 协同插补算法，协同插补算法中的关键技术是协同轨迹的过渡和对多个运动单元的同步速度规划。
（6） “DT＋VR”远程智能掘进技术
虚拟现实技术有助于解决多维信息空间的数据处理问题，建立人、设备、环境有机融合的多维空间，实现复杂或危险作业环境下的工业设备顺利作业。 张旭辉等提出了一种“数字煤层、虚实同步、数据驱动、实时修正、虚拟碰撞、截割预测、人机协同”的煤矿井下设备远程控制技术体系。结合数字孪生和虚拟仿真等技术，提出面向煤矿井下装备智能控制的人－信息－物理系统HCPS 交互机制，实现掘进工作面物理空间与掘进信息虚拟空间的深度融合与交互。
通过煤矿智能掘进系统的数字孪生系统分析，提出适应掘－支－运平行作业的智能掘进机器人数字孪生系统，确定掘进数字孪生体技术参考框架基础上，构建面向掘进的数字孪生系统成熟度模型，设计智能掘进数字孪生系统应用实例，实现智能掘进机器人群的掘－支－运平行作业过程协同控制。下面两图分别为远程虚拟操控系统界面、为小保当煤矿智能掘进机器人数字孪生远程控制系统。
悬臂式掘进机远程虚拟操控系统人机界面
煤矿智能掘进机器人数字孪生远程控制界面 （7） 远程网络控制系统实时性
近几年工业通信网络在掘进工作面得到迅速发展和应用。通过部署矿用5G设备实现掘进巷道工作区域5G网络稳定覆盖，利用5G网络可实现掘进机运行状态、机载传感器、机载工业视频等数据传输至掘进工作面监控中心及地面调度信息中心，为掘进机远程控制解决了数据和视频传输方面的瓶颈。
但是许多网络协议导致的网络延迟是时变的，如DeviceNet、无线网络和Ethernet，作为远程控制系统通信通道时必须引起高度重视。具有控制功能的远程掘进系统本质上是典型的网络控制系统，应该考虑不同链路的监测数据和控制数据的差异，特别是为了满足控制性能要求和系统稳定性，需要对NCS采样周期进行正确的选择。
具有时延的网络控制系统简化控制结构
网络控制系统采样率与性能关系
因此，在设计远程掘进控制系统时，必须针对控制器、传感器和执行器的特点研究网络时延对网络控制系统的影响，还要确定合理的采样速率和信息传递的时间间隔，以保证网络控制系统的性能和效率。
具体软件架构设计时可以采取以下措施：① 合理解决本地控制的实时性问题 ，为掘进机成形截割中的视觉伺服，轨迹跟踪设置最高优先级，“视觉＋”位姿测量、掘进设备运动学解算次之，界面显示刷新优先级最低，远程下发的截割轨迹指令序列、碰撞预警等信息设为不同中断级别；② 合理安排设备协同时序 ，以掘进作业为主线，在一个断面循环中安排钻、锚、运网等工序，不同类型设备按时间、空间合理布局，实现并行作业，共同完成一个掘进循环；③ 合理解决本地与远程控制任务分工问题 ，“DT＋VR”远程决策、“虚拟设备”碰撞预警需要一定的计算力，安排在地面远程控制端，仅将碰撞预警和决策数据下发执行，2者的基础是来自现场的实时数据，要考虑上传数据的通信带宽和速率，可建立孪生体数据库，保障数据可靠性同时方便数据复用。
作者简介
张旭辉 ，男，1972年10月26日生，陕西宝鸡人，陕西省中青年科技创新领军人才，博士，教授，博士生导师，现任西安科技大学机械工程学院院长，陕西煤矿机电设备智能检测与控制重点科技创新团队带头人，陕西省矿山机电装备智能监测重点实验室常务副主任，担任煤炭工业技术委员会第四届矿山机电与辅助运输专家委员会委员、教育部工程教育专业认证机械类专业认证专家、中国工程机械学会煤矿机械分会副秘书长，陕西机器人技术创新战略联盟常务理事，陕西省振动工程学会常务理事，中国力学学会高级会员。主持国家自然科学、国家绿色制造系统集成项目、陕西省重点研发计划等项目及企业合作攻关60多项；近20项成果通过省级鉴定，已获省部级科技奖励10余项，发表高水平论文近300篇，其中SCI/EI检索100余篇，申请国内外专利200余件，授权发明专利50多件，软件著作权20余件，出版专著教材8部，主持国家级一流课程1门，获陕西省优秀教学成果二等奖4项。研究方向
采掘装备智能化技术、煤矿特种机器人、数字孪生驱动远程虚拟操控技术等
主要成果
致力于煤矿机电装备智能化基础理论及应用研究，取得多项创新性成果，提出数字孪生驱动掘进装备远程智能控制技术构架，形成了“数字煤层、虚实同步、数据驱动、实时修正、虚拟碰撞、截割预测、人机协同”的煤矿井下设备远程控制技术体系；提出采掘数字工作面和虚拟远程操控理念，将图像测量技术引入煤矿井下掘进装备精确定位与定向导航应用，以“惯导+”或“视觉+”等多种方法解决煤矿井下采掘工作面设备精确定位、自主导航和自主截割难题，获得国内外专利100余项，研发出基于激光点-线特征的煤矿井下长距离视觉定位系统已经在西安煤机、山东天河、中煤王家岭、榆林大海则等企业推广应用。
来源：
张旭辉，杨文娟，薛旭升,等. 煤矿远程智能掘进面临的挑战与研究进展［J］. 煤炭学报,2022,47(1):579-597.
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对话孙继平：煤矿智能化过程中，F5G扮演什么角色？
2021年3月,中国煤科·煤炭科学技术研究院有限公司和华为技术有限公司共同发布了F5G智能化煤矿应用方案和白皮书;在国家矿山安全监察局的见证下,双方联合中国煤科所属安标国家矿用产品安全标志中心有限公司、中煤科工能源科技发展有限公司共同成立了“智能矿山联合实验室”,标志着F5G技术在煤炭行业的普及正式启动。2021年下半年,国家能源局将F5G技术写入了《智能化煤矿验收管理办法(试行)》规范,为煤矿网络技术选择给出了指引参考。
聚焦“煤矿智能化”和“矿用网络技术”等话题,华为走访了中国矿业大学(北京)原副校长孙继平教授,孙教授阐述了煤矿智能化发展方向,认为F5G和网络硬切片技术是煤矿智能化建设的关键技术,是矿井有线宽带传输系统的必然选择,将与5G协同,为煤矿智能化构筑一条通畅的信息高速公路。
孙继平教授
煤炭是我国主要的能源,在一次能源生产和消费结构中,煤炭占比均超过六成,是我国能源供应的压舱石。大型化、智能化、机械化是现代化煤矿发展的方向。为了加快煤矿智能化建设,国家发改委、能源局等八部委联合印发了《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》,目标就是促进智能化技术与煤炭产业融合发展,提升煤矿智能化水平,完善煤矿生产主要环节的信息化传输和自动化运行技术体系,实现掘进工作面减人提效、综采工作面内少人或无人操作、井下和露天煤矿固定岗位的无人值守与远程监控。
煤矿智能化落脚点是安全,关键支撑是大带宽、低时延、高可靠网络
煤矿智能化是煤炭行业高质量发展的核心,其目标是采煤效率提升、生产安全升级和井下少人无人化。煤矿智能化发展,是通过有线和无线宽带网络、物联网、GIS、人工智能、大数据等技术,以新联接技术为底座,达成煤矿全息业务的闭环运行体系,实现远程控制和维护;智能化的目标,在于实现智慧化分析决策和系统预测预判,释放更大的生产力。此外,智能化的另一个目标是解放人力,井下的工作人员越多,发生事故时遇险人员就越多,减少井下人员其实是个安全问题。孙继平教授认为,煤矿智能化建设的目标,就是减人、提效、保安全;当务之急是建好煤矿信息高速公路,为矿井监控、通信、定位、监视、地面远程控制等,提供大带宽、低时延、高可靠、广接入的信息传输通道。
未来矿山需要全矿井一体化信息传输网
在井下作业环境,涉及通信与信息交互的场景包含传感监控、调度通信、人员和车辆定位及煤矿视频监视等,目前至少有矿用有线调度通信网、煤矿安全监控网和矿用工业环网3张网,如果煤矿井下使用5G,还需增加矿用5G通信网,至少有4张网,增加了网络部署和运维难度,增加了煤矿企业网络建设成本,需要更多的网络维护人员,不利于减少井下作业人员。如果采用同一张网络承载不同类型的业务,传统网络采用QoS服务质量机制,一般情况下,可以保证最高优先级应用的实时性和可靠性,但当多路接口信号同时汇入且数据量大时,最高优先级业务的质量也难以保证。
孙继平教授认为,为简化煤矿网络部署和维护,且实现监控、人员及车辆定位、视频和语音通信等多种井下业务的高可靠承载,井下多张网络融合是未来的必然趋势,而不同业务间需要实现硬管道的隔离能力。硬管道能力,是将不同业务隔离在多个信道上,每个信道分配一定的带宽,不同业务可以分配不同的信道,信道之间互不影响,保证所有业务的高可靠、低时延承载。因此,矿山的智能化建设,需要一张支持硬管道技术的全矿井一体化信息传输网。
煤矿智能化建设,F5G扮演着重要角色
井下网络技术面向未来发展,要满足安全可靠、长距离、大带宽和低时延的业务承载能力。基于光纤的网络在满足以上需求的基础上,通过无源分光器取代了传统网络的汇聚层设备,极大程度减少了危险环境中电火花风险,是未来井下通信技术发展的必然方向。
由欧洲电信标准协会提出,F5G基于两层点到多点网络架构,不同于传统工业以太的逐层汇聚网络架构,F5G的头端节点部署在井上机房内,末端的光终端部署在井下,末端和头端间长达数十公里的范围内,都是由无源光器件组成,极大简化了网络部署和运维,大幅提升了井下的安全性。基于光纤无源免取电的优势,华为在煤矿场景需求持续创新,推出了本安型F5G工业光终端,实现了井下网络设备全部本质安全。孙继平教授认为,这是F5G在井下部署最核心的价值。
F5G融合了时分复用技术和波分复用技术,实现了端到端网络硬隔离,保障业务安全可靠承载。孙教授认为,具备硬管道能力的F5G技术将是矿井智能化建设过程中新的主力网络方案,将是解决井下海量数据传输的重要选择。通过F5G技术,可实现监控、人员及车辆定位、视频和语音通信等业务的在一根光纤上的统一承载,F5G将协同网络硬切片和5G技术,搭建构筑一条通畅的井下信息高速公路。
矿井下生产作业环境,粉尘大、潮湿、狭小且照度低,井下网络故障发生时,人工排查和维护的难度较大。为了提升矿井网络运维效率,华为推出创新的DQ ORP方案,通过标记光路和无源光器件,基于图像识别点亮光纤网络,实现了光链路和器件的精准可视化,井上对井下网络质量、断纤位置等信息一目了然,目前光路诊断技术定位精度可达米级,减少了90%的井下维护时间,提升了运维工作的安全系数。
煤矿井下环境恶劣、设备维护困难。用于煤矿井下的网络设备必须简单、可靠、免维护、易维护。华为推出了预连接技术,可实现光器件在井下的快速连接,避免了井下光纤熔接机的使用,保证了井下网络部署的安全性。此外,煤矿工作面定期移动,尤其远程控制类业务可能需要新增接入信息节点,华为光终端,即插即用免配置,降低了方案的技术门槛。
孙继平教授认为,华为推出的DQ ORP方案和预连接方案是F5G技术结合煤矿应用的重要创新,会进一步加速技术普及。目前煤矿智能化推进正处于示范矿建设阶段,孙继平教授针对技术应用给出了指导意见,认为场景融合、技术协同是矿山网络建设的方向,尤其有线和无线技术之间要做好场景互补;另外,随着技术创新应用,光纤在矿井的应用将不止于通信,光纤传感技术也将推动煤矿生产安全进一步升级。
持续引领产业创新,华为与煤科院等产业伙伴协同,推进F5G在煤矿大省的商用加速和生态构建。截至目前,F5G矿山商用部署已超40个,包含延长石油巴拉素煤矿、陕煤化红柳林煤矿、永煤陈四楼煤矿、贵州豫能新田煤矿等,F5G的商用部署将持续推进煤矿智能化建设。（中国网）
来源： 中国网
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主要适用于煤矿井下馈电开关控制回路的远程断电控制和馈电传感监测,为隔爆兼本安型结构,可与KJ90等监控系统分站配套使用。主要特点有采用高压继电器控制,适...
煤矿综采联网挂网是什么意思?
煤矿综采联网挂网是指将煤矿内的各种设备通过网络连接起来,实现实时监测和控制,以提高煤矿安全性和效率。煤矿综采联网挂网的目的在于实现对煤矿地下的各个环...
煤矿专用雾炮机能持续工作多长时间？
[回答]除尘雾炮机之所以得名是由于雾炮机的风机形似大炮,喷出的水雾像是发射出去的兵器,所以得名,也有人称喷雾炮、喷雾水炮、炮雾机等实为都是一种远程除...
本质安全型矿井达标考核办法
[回答]掌握安全生产保证体系中五个保证系统的具体构成,理解和分析五个保证系统要素的相互关系,解决安全生产中的实际问题KJ101型矿井监控系统具有鲜为人...
矿山企业对事故危险源如何监控和管理?
平台对煤矿排水、通风、压风、提升、供电、运输六大核心系统设备进行健康评价、远程故障诊断、设备维护监督、及时预警,使设备达到状态检修,保证安全、可靠、...
煤矿工种有哪些-178****9294的回答-懂得
掘进工、瓦检员、测风员、放炮员、抽采工、防突工、打点工、把钩工、绞车司机、机车司机、机电工、运输工、泵站司机、设施工、采煤工、安检员等等...
485转can通信原理?
原理:概括地来说,二者转换就是这样一个过程:RS232/485转CAN转换器实时对CAN总线和485总线进行监听,一旦检测到某一侧总线上有数据接收时,立即对其进行解析,...
贵州理工学院矿业工程学院怎么样?设有哪些专业?申请方
[回答]~接下来我为大家简单介绍一下我们贵州理工学院的矿业工程学院开设的专业以及研究情况专业设置:采矿工程、安全工程矿业工程学院始建于2013年,是按高...
井下作业应用内防喷有哪些?
井口装置:包括完井井口装置(套管头、油管头及采油树三部分)和以防喷器为主体的防喷装置;(1)控制装置:包括司钻控制台、远程控制台、辅助遥控控制台;(2)以节...
三监管是指?
“三监管”是继续加强煤矿安全执法,这些年来煤矿安全生产形势之所以能够持续好转,全国煤矿分布在各个地方的省级煤矿安全监察机构、各地区煤矿安全监察分局专...
